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7S培训简介
 

7S培训简介:

  5S起源于日本,是指整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)五个项目。在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。

  1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S(整理Seiri、整顿Seiton),其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke),从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。

  日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

  根据企业进一步发展的需要,97年日本再次提出安全(Safety)和节约(Save),形成7S。但被采用3个月后将节约规划在素养中,后又形成6S进行推行。目前大部分公司实行的是6S。在1999年10月提出了卫生(Sanitation)的概念,形成目前推行7S的标准。但也有的公司在7S的基础上又增加了习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S".但是万变不离其宗,所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。
 

  7S培训内容:1.整理、2.整顿、3.清扫、4.清洁、5.素养、6.安全、7.卫生

  1.整理: 将工作场所任何东西区分为有必要与不必要的,并将其明确、严格地区分开来,不必要的东西尽快处理掉。

  2.整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。明确数量,并进行有效的标识。

  3.清扫:将工作场所清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。

  4.清洁: 将前3S实施的做法制度化,规范化并贯彻执行及维持成果。

  5.素养:人人依规定行事,养成好习惯。

  6.安全:是一種行為,主要在塑造每個人都能安心工作且维持健康愉快的工作環境

  7.卫生:建立有关卫生管理工作,考虑全员的身心健康,创造优雅的生活空间
 

  推行7S培训目的:

  1、改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客有信心;同时,由于口碑相传,会成为其它公司的学习对象。

  2、促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛,有修养的工作伙伴,物品摆放有序,不用寻找,员工可以集中精神工作,工作兴趣高,效率自然会提高。

  3、改善零件在库周转率整洁的工作环境,有效的保管和布局,彻底进行最低库存量管理,能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅,能够减少甚至消除寻、滞留时间,改善零件在库周转率。

  4、减少直至消除故障,保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免污物损坏机器,维持设备的高效率,提高品质。

  5、保障企业安全生产储存明确,物归原位,工作场所宽敞明亮,通道畅通,地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊,意外的发生也会减少,当然安全就会有保障。

  6、降低生产成本通过实施7S,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。

  7、改善员工精神面貌,使组织活力化人人都变成有修养的员工,有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识(可以实施合理化提案改善活动),增加组织的活力。

  8、缩短作业周期,确保交货期由于实施了“一目了然”的管理,使异常现象明显化,减少人员、设备、时间的浪费,生产顺畅,提高了作业效率,缩短了作业周期,从而确保交货期。
 

  推行7S培训作用

  1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞

  ●至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场;

  ●无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传,忠实的顾客越来越多;

  ●知名度很高,很多人慕名来参观;

  ●大家争着来这家公司工作;

  ●人们都以购买这家公司的产品为荣;

  ●整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、卫生维持良好,并且成为习惯,以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

  2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞

  ●产品按标准要求生产;

  ●检测仪器正确地使用和保养,是确保品质的前提;

  ●环境整洁有序,异常一眼就可以发现;

  ●干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识;

  ●机械设备正常使用保养,减少次品产生;

  ●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题;

  3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞

  ●7S能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成品在库过多;

  ●避免库房、货架、天棚过剩;

  ●避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;

  ●避免购置不必要的机器、设备;

  ●避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费;

  ●消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;

  ●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

  4、故障为零﹝7S是交货期的保证﹞

  ●工厂无尘化;

  ●无碎屑、碎块和漏油,经常擦试和保养,机械稼动率高;

  ●模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;

  ●设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;

  ●每日进行使用点检,防患于未然。

  5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞

  ●模具、夹具、工具经过整顿,不需要过多的寻找时间;

  ●整洁规范的工厂机器正常运转,作业效率大幅上升;

  ●彻底的7S,让初学者和新人一看就懂,快速上岗。

  6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞

  ●整理、整顿后,通道和休息场所等不会被占用;

  ●物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;

  ●工作场所宽敞、明亮,使物流一目了然;

  ●人车分流,道路通畅;

  ●“危险”、“注意”等警示明确;

  ●员工正确使用保护器具,不会违规作业;

  ●所有的设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从而消除安全隱患;

  ●消防设施齐备,灭火器放置位置、逃生路线明确,万一发生火灾或地震时,员工生命安全有保障。

  7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞

  ●人们能正确地执行各项规章制度;

  ●去任何岗位都能立即上岗作业;

  ●谁都明白工作该怎么做,怎样才算做好了;

  ●工作方便又舒适;

  ●每天都有所改善,有所进步。

  8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位)

  ●一目了然的工作场所,没有浪费、勉强、不均衡等弊端;

  ●岗位明亮、干净,无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快,不会让人厌倦和烦恼;

  ●工作已成为一种乐趣,员工不会无故缺勤旷工;

  ●7S能给人“只要大家努力,什么都能做到”的信念,让大家都亲自动手进行改善;

  ●在有活力的一流工场工作,员工都由衷感到自豪和骄傲。
 

  总而言之,通过7S培训,企业能够健康稳定快速成长,逐渐发展成有贡献和影响力的企业,并且最少过到四个相关方的满意:

  (1)投资者满意。通过7S,使企业达到更高的生产及管理境界,投资者可以获得更大的利润和回报;

  (2)客户满意。表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点;

  (3)雇员满意。效益好,员工生活富裕,人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感;

  (4)社会满意。企业对区域有杰出的贡献,热心公益事业,支持环境保护,这样的企业有良好的社会形象。

日期:2018-4-23 阅读:45次
 
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